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dnf元素:數控車床編程如何確定切削用量與進給量

  在編程時,編程人員必須確定每道工序的切削用量。選擇切削用量時,一定要考慮影響到切削的各種因素,正確的選擇切削條件,合理地確定切削用量,這樣才能有效地提高機械加工質量和產量。影響切削條件的因素有很多,如:機床、工具、刀具及工件的剛性;切削速度、切削進、切削深度給率;工件精度及表面粗糙度;刀具預期壽命及最大生產率;切削液的種類、冷卻方式;工件材料的硬度及熱處理狀況;工件數量;機床的壽命。
  其中上述諸因素中以切削速度、切削深度、切削進給率為主要因素。
切削速度的快慢直接影響切削的效率。若切削速度過小,則切削時間會加長,刀具無法發揮其功能;若切削速度過快,雖然縮短了切削時間,但是刀具容易產生高熱,影響刀具的壽命。決定切削速度的因素很多:  
(1)刀具材料
  刀具材料不同,允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m/min,碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m/min以上,陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m/min。刀具材質是影響切削速度最主要的影響因素。
  (2)工件材料
  工件材料硬度會影響刀具切削速度,同一刀具加工硬材料時切削速度應降低,而加工較軟材料時速度就提高了。
  (3)刀具壽命
  刀具使用時間(壽命)要求長,則應采用較低的切削速度。反之,可采用較高的切削速度。
  (4)切削深度與進刀量
  切削深度與進刀量大,切削抗力也大,切削熱會增加,故切削速度應降低。
  (5)刀具的形狀
  刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。
  (6)冷卻液使用
  機床剛性好、精度高可提高切削速度;反之,則需降低切削速度。
  切削深度主要受機床剛度的制約,在機床剛度允許的情況下,切削深度應盡可能大,如果不受加工精度的限制,可以使切削深度等于零件的加工余量。這樣可以減少走刀次數。
  主軸轉速要根據機床和刀具允許的切削速度來確定??梢雜眉撲惴ɑ蠆楸矸ɡ囪∪?。
  進給量f(mm/r)或進給速度F(mm/min)要根據零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料來選。最大進給速度受機床剛度和進給驅動及數控系統的限制。
  編程員在選取切削用量時,一定要根據機床說明書的要求和刀具耐用度,選擇適合機床特點及刀具最佳耐用度的切削用量。金屬加工微信,內容不錯,值得關注。當然也可以憑經驗,采用類比法去確定切削用量。不管用什么方法選取切削用量,都要保證刀具的耐用度能完成一個零件的加工,或保證刀具耐用度不低于一個工作班次,最小也不能低于半個班次的時間。
 
分類: CNC加工中心  
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